Есть такие виды тканей, состав которых вызывает у потребителя вопрос – натуральные они или искусственные, а если искусственные, то получается, что это синтетика? К подобным тканям относится вискоза и её разновидности.
Вискозу принято классифицировать как искусственную ткань (не синтетическую), произведенную из натурального сырья при помощи сложного химического процесса. В Европе и США вискозные ткани позиционируются как полусинтетические, т.е. полученные из природного источника путем химического синтеза.
Вискозное волокно появилось в числе первых искусственных волокон. Исходным сырьём для производства вискозы является древесная целлюлоза, которую соответственно получают из древесины.
Из вискозы можно делать неволокнистые изделия (целлюлозную плёнку, целлофан) и прядильное вискозное волокно. Процесс производства прядильного волокна был разработан еще в конце ХIХ века.
В первой половине XIX века многими учеными из разных стран предпринимались попытки создать искусственные нити, похожие на шелковые. В 1889 году французскому ученому и промышленнику Илье де Шардонне удалось открыть новый метод получения вискозы. Именно его считают главным разработчиком искусственного шелка. Патент на своё изобретение де Шардонне оформил в 1892 году. И хотя его вискоза (искусственный шелк) имела существенные недостатки — горючесть и потерю прочности, процесс производства искусственных волокон, имитирующих шелк, был запущен.
В 1894 году британские ученые Чарльз Фредерик Кросс, Эдвард Джон Бивен и Клейтон Бидл усовершенствовали метод получения вискозы из древесной целлюлозы и запатентовали свой искусственный шелк, названный вискозой, так как его получали из высоковязкого раствора (лат. viscosus — вязкий).
Несмотря на то, что в процессе производства вискозного волокна задействованы довольно агрессивные химические вещества, ткань, которая получается из них, обладает уникальными свойствами – она пластична и очень приятна на ощупь, гигроскопична, т.е. отлично впитывает влагу, не электризуется, хорошо пропускает воздух, являясь «дышащей», не вызывает аллергических реакций при соприкосновении с кожей. Вискоза прекрасно окрашивается красителями для натуральных тканей.
Вискоза – это материал, способный имитировать любую натуральную ткань – лен, хлопок, шелк, шерсть. Блеск изделий из вискозного волокна сопоставим с шелковым, за что вискозные ткани и называют «искусственным шелком».
Для придания вискозе определенных характеристик — прочности, снижения сминаемости, эластичности, мягкости и определённого внешнего вида — блеска или матовости, на определенном этапе производства в неё добавляют специальные вещества, обеспечивающие требуемые свойства.
Из вискозного полотна шьют самую разнообразную одежду.
К недостаткам вискозы относится лёгкая сминаемость, что устраняется посредствам модификации ткани. Правда чем больше вискозная ткань мнется, тем меньше она подвергалась дополнительной химической обработке.
Вискоза – довольно нежный материал, она требует бережного ухода, ей подходит ручная или деликатная машинная стирка с щадящими моющими средствами. Гладить вискозные изделия лучше через влажную ткань, а если без ткани, то используя режим «шелк».
Район – это то же самое, что и вискоза. В современной промышленности некоторые модифицированные вискозные ткани стали выделять, называя их районом, такие ткани отличаются от обычной вискозы большей прочностью, износостойкостью и упругостью.
Ацетат или ацетатный шелк – это тоже вискозное волокно. Для его производства используется не целлюлоза в чистом виде, а ее отходы — ацетил-целлюлоз. Ацетат – это тонкий материал, с легким блеском, внешне напоминающий шелк.
Ацетатное штапельное волокно применяют для частичной замены шерсти при изготовлении тонких сукон и некоторых трикотажных изделий. Использование ацетатных волокон в составе ткани позволяет снижать сминаемость изделий.
Окрашиваются ацетатные волокна только специальными типами красителей, которые непригодны для большинства других волокон.
Ацетатные ткани мягкие и приятны на ощупь, не мнутся, устойчивы к деформации, быстро сохнут. Из недостатков — плохо впитывают влагу, в меньшей степени, чем непосредственно вискоза, приближены к свойствам натуральных тканей.
Производство ацетатного шелка было налажено в 1913 году, до середины 1950-х годов оно бурно развивалось, благодаря простоте производства и дешевизне исходного сырья. В дальнейшем развитие выработки ацетатов замедлилось, т.к. стали появляться новые типы искусственных волокон.
Читайте также: Для обжига края ткани
Аристократкой среди различных разновидностей вискозы является ткань под названием купро (или купра), свойства которой близки к натуральному шелку. Технология её получения является довольно дорогой и вредной. Купро производится из целлюлозы, растворенной в медно-аммиачном растворе. Часто в ткань купро, предназначенную для легких платьев и блузок, добавляется хлопок. На Западе эта ткань известна под торговым наименованием Bemberg. Производство ткани купро принадлежит немецкой компании JP Bemberg, основанной семьей Бемберг в конце XVIII века. Производитель вискозы Иоганн Генрих Бемберг с 1897 года начал делать текстильное волокно с использованием медно-аммиачного раствора. С 1916 года было налажено серийное производство подобного волокна.
Ткань купро приближена к шелку, она считается самой качественной и самой дорогой разновидностью вискозы. В 1924 – 1928 годах лицензию на технологию Bemberg получили Италия, Франция, Великобритания, США и Япония. Из-за вредности и дороговизны производства американские и европейские производители прекратили производство купро, одни разорились, другие получила запрет от властей. В настоящее время производством волокон для выработки купро занимается только японская корпорация Asahi Kasei. Из-за того, что ткань купро мало где производят, а там, где такое производство существует, действуют жесткие требования к очистным сооружениям, а также ограничения на выпуск, цены на изделия из купро довольно высоки.
Волокна купро могут включаться в состав других тканей — вискозы, шерсти и пр. Ацетатные ткани, в состав которых включены волокна купро, используют как маломнущиеся подкладочные материалы.
Купро обладает гигиеническими свойствами натурального хлопка, легкостью, приятным мягким блеском, хорошо окрашивается в любой цвет, как и натуральный шелк, имеет благородный внешний вид.
Модал – это вискозное волокно нового поколения, появившееся сравнительно недавно. Для модала в качестве источника целлюлозы обычно используется буковая или эвкалиптовая древесина. Модал, благодаря особой технологии производства, обладает всеми свойствами хлопка, но в улучшенном варианте. Волокна модала очень тонкие, легкие и прочные.
На ощупь модал чрезвычайно мягкий и нежный материал, экологичный, внешне напоминает шелк с матовым блеском, намного гигроскопичнее хлопчатобумажной ткани, обладает охлаждающим эффектом. Модал, в составе которого есть хлопковые волокна, применяется для пошива одежды и постельного белья, производства полотенец. Из модала делают нижнее бельё, домашнюю и спортивную одежду, чулочно-носочные изделия, а также блузки, платья и юбки.
Сиблон — вискозное высокомодульное волокно (ВВМ), усовершенствованная вискоза. Сиблон был изобретён в 1970-е годы. Вырабатывается из целлюлозы, получаемой из древесины хвойных пород. Сиблон прочнее вискозы, более гигроскопичен, ткани из сиблона меньше садятся и мнутся, легко окрашиваются, обладают высокими гигиеническими качествами. Сиблон относительно дешев в производстве, вследствие этого он широко используется для производства текстильных тканей широкого потребления.
Поливискоза – ткань, в составе которой есть волокна полиэстера, придающие вискозе повышенную прочность и низкую сминаемость. Из поливискозы изготавливается самая разнообразная одежда. Поливискоза не обладает высокой воздухопроницаемостью и гигроскопичностью, она в меньшей степени приближена к свойствам натуральных тканей.
Бамбук или бамбуковый текстиль производится из бамбуковой целлюлозы. Бамбук, как и все вискозные ткани, называют искусственным шелком. Бамбуковая нить может быть смешана с другими текстильными волокнами, такими как, например, пенька или даже спандекс. Из-за низкого использования химических веществ в процессе производства бамбуковой целлюлозы, вискоза, изготавливаемая из бамбука имеет экологическое преимущество по сравнению с производством другой древесно-волокнистой массы.
Многие производители позиционируют бамбуковую ткань как обладающую антибактерицидными и антимикробными свойствами. Федеральная торговая комиссия (FTC) утверждает, что данные заявления не что иное, как рекламный ход. Готовая бамбуковая ткань сохраняет лишь очень небольшую часть антибактериальных свойств бамбуковой целлюлозы.
Читайте также: Поплиновое переплетение плотность ткани 110г
Бамбуковая ткань экологична, приятна на ощупь, мало мнется, не электризуется, обладает повышенной гигроскопичностью, гипоаллергенна, долго сохраняет свой внешний вид.
Лиоцелл — ещё одно текстильное волокно, получаемое химическим путём из целлюлозы. Лиоцелл выпускается под различными коммерческими названиями: Тенсел — компания Lenzing AG (Австрия, США), Орцел — ВНИИПВ (Россия) и др.
Волокна лиоцелл, или тенсел, предназначенные для производства ткани схожей с тканью из вискозных волокон, но отличающиеся способом производства, начала делать в первой половине 1970-х годов ныне несуществующая американская компания Enka, их продукция называлась Newcell. В 1980 году британская компания Courtaulds , много лет занимавшаяся производством вискозы и ацетата, продолжила разработку данных волокон, назвав их тенсел (Tencel). В 1990-е годы лиоцеллом занялись в США. В конце 1990-х права на производство волокон были приобретены голландской транснациональной компанией Akzo Nobel, через некоторое время, передавшей их компании CVC Partners, которая в 2004 году также продала права австрийской компании Lenzing AG, производящей вискозные волокна и имеющей международные филиалы в США, Индие, Китае и Индонезии. Бренд Tencel ® компании Lenzing AG является одним из самых известных в мире производителем волокон лиоцелл.
Лиоцелл тоже делается из древесной целлюлозы. Его производство более дорогое, чем производство вискозы. Выработка лиоцелла наносит меньше вреда окружающей среде, чем выработка вискозы.
Волокна лиоцелл используются для производства многих повседневных тканей, например, штапеля, денима, ткани чино и пр. Лиоцелл может входить в состав тканей из различных волокон — шелка, хлопка, вискозы, полиэстера, льна, нейлона, шерсти. Лиоцелл имеет много общих свойств с натуральными тканями — хлопком, льном, рами, а также с вискозой. Он отлично окрашивается и может имитировать различные текстуры, выглядя как замша, кожа, шелк.
Лиоцелл (тенсел) очень прочен, мало мнется, экологичен, обладает высокой гигроскопичностью, и воздухопроницаемостю. Мягкая, тонкая и шелковистая ткань, с бархатистой поверхностью приятна на ощупь, считается гипоаллергенной.
Древесное волокно
Древесное волокно, которое с давних времен использовалось для создания бумаги, сегодня применяется для создания картона, а также очень прочных материалов — плит. Без таких плит невозможно представить ни мебельную, ни строительную отрасль. Древесно-волоконные плиты (ДВП) создают толщиной от нескольких миллиметров, до нескольких сантиметров.
Древесные и лубяные волокна
Дерево состоит из корня, ствола и кроны. Ствол выполняет опорную функцию. Кроме этого, он хранит влагу и резервы питательных веществ, которые вырабатывают листья в процессе фотосинтеза. Ствол состоит из сердцевины, древесины, камбия и коры.
Древесные волокна — это длинные одеревеневшие клетки, имеющие толстые стенки и составляющие главную часть древесины лиственных пород. Лубяные волокна расположены под корой дерева. Такие волокна часто используются в текстильной промышленности. Лубяные волокна состоят преимущественно из целлюлозы. Количество лигнина обусловливает большее или меньшее одревеснение волокон.
Производство древесного волокна
Метод получения древесного волокна отличается древней исторической традицией, истоки которой пошли от бумажного производства. Сегодня древесное волокно является базой для изготовления древесноволкнистых плит, создаваемых мокрым способом (как картон) и сухим (технология MDF).
Процесс получения волокна состоит в выделении из древесной массы натурального древесного волокна. Отметим, что форма и габариты волокна полностью зависят от сорта древесины, т.е. от ее естественной структуры.
Для того, чтобы разорвать связи между волокнами древесины специалисты используют особые мельничные аппараты, которые называются дефибраторами или рефинерами. Процесс осуществляется в условиях 80% влажности, температура должна составлять более 100 °С.
Волокно можно получать из различных сортов древесины. Для получения древесного волокна стоит применять чистые древесные отходы. Основные этапы получения древесного волокна:
- в рубильной машине создается технологическая щепа. Во время этого процесса лигнин размягчается и скрепляет волокна древесины между собой
- созданную щепу выгружают на ленточный конвейер, по которому она подается на металлоуловитель. В процессе ситовой сортировки, выделяется три фракции
- после этого кондиционную щепу по транспортеру направляют на гидромойку, чтобы удалить минеральные примеси. Щепа вместе с жидкостью поступает в наклонный шнек с сетчатым днищем. Отделенная от щепы жидкость стекает в гидромойку, а чистая щепа попадает в рабочий бункер рефинёра
- крупные щепки после сортировки попадают в дезинтегратор, где происходит повторное измельчение, после которого материал снова отправляется на сортировку. Мелкие части, отделяемые от щепы, попадают в бункер отходов или на открытую площадку, после чего сжигаются в котельных для создания тепловой энергии
- после этого щепа попадает в пропарочные котлы вертикального типа. Пропаренная щепа при помощи разгрузочного шнека, находящегося снизу пропарочного котла, поступает в размольную камеру дефибратора. Это устройство перетирает горячую и влажную щепу на отдельные волокна
- принимая во внимание назначение волокна и требования к показателям его качества, эта операция может быть осуществлена последовательно один, два или три раза. Полученная таким образом древесноволокнистая масса (пульпа) непрерывным потоком вместе с паром через массопровод поступает в одноступенчатую сушку волокна
- сушка древесного волокна осуществляется во время передвижения по трубе-сушилке в потоке горячего воздуха на протяжении 3-5 сек. Температура воздуха в начале сушилки составляет 165-240 °С, а в конце — 65-70 °С
- сухая древесноволокнистая масса подается в циклон, где сухое волокно отделяется от агента сушки, а потом поступает в бункер для хранения. Отметим, что вся система обязательно оборудована механизмами контроля уровня влажности, температуры, искроподавления, а также пожаротушения.
Читайте также: Слоник из джинсовой ткани выкройка
Плиты из древесного волокна
ДВП – это древесноволокнистая плита. Плиты являются листовым стройматериалом, который изготавливают из волокон той древесины, которая представляет собой отходы, такие как стружка, пиломатериалы, остаточные куски. ДВП создают при помощи мокрого и сухого метода по особой технологии, и от того, какую именно технологию использовали специалисты, ДВП бывают разными по плотности, жесткости, твердости, особенностям структуры (пористости) и внешнему виду поверхности.
Плиты из древесного волокна называют оргалитом. Этот материал чаще всего создают сухим методом. Волокна прессуют с добавлением связующих элементов и прочих веществ, прессование осуществляется при умеренном давлении. Существуют ДВП нескольких сортов:
- ДВП 1-го сорта имеет наивысшее качество. Эти плиты создаются по ГОСТу. Процедура изготовления контролируется довольно строго, для полного соблюдения технологии. Такой материал применяют в работах по отделке фасада зданий или в помещениях
- плиты 2-го сорта отличаются более низким качеством, однако это касается только внешнего вида. Такие плиты содержат неровности на поверхности, могут быть царапины или выемки. Не смотря на это, данные плиты являются прекрасным материалом, например для прослойки под паркет, или ламинат.
Оба сорта пользуются популярностью в большом числе отраслей и направлений производства, строительства. Тот факт, что ДВП бывают двух сортов, имеет большое значение, потому что существенно сказывается на расходах. К примеру, покупая ДВП второго сорта, вы получаете прекрасный материал высокого качества за более низкую цену, пусть и не с такой презентабельной внешностью. Во время реализации разных отделочных работ внешний вид плиты не важен.
Панели из древесного волокна достаточно популярны в отделке фасада. Они защищают стены от негативных природных явлений. Они имеют высокую устойчивость к действию ультрафиолета и перепадам температур, а также неподвержены коррозии.
К достоинствам этого материала можно отнести:
- внешний вид настоящей древесины
- длительный период использования – от 10 до 15 лет
- высокая морозоустойчивость – около 100 циклов
- высокая плотность и, как следствие низкий процент растрескивания и не деформаций
- энергосбережение, звукоизоляция и хорошая теплозащита
- легкий монтаж и обработка.
Однако такой материал имеет и недостатки:
- высокий уровень горючести
- набухание панелей под действием влаги. Сегодня в составе плит и панелей часто присутствует парафиновая эмульсия, которая делает их водонепроницаемыми.
- Свежие записи
- Балкон в многоквартирном доме: является ли он общедомовым имуществом?
- Штраф за остекление балкона в 2022: что это и как избежать наказания
- Штраф за мусор с балкона: сколько заплатить за выбрасывание окурков
- Оформление балконного окна: выбираем шторы из органзы
- Как выбрать идеальные шторы для маленькой кухни с балконом