Ткань хлопчатобумажная авиационная марки АХКР. Ткань авиацонная хлопчатобумажная АХКР производится по ГОСТ 14619-69.
Технические характеристики ткани АХКР :
У ткани «АХКР» плотность в полтора раза ниже чем «АСТ-100», адгезия у нее в разы лучше.
Отпускается от рулона. Возможна доставка по всей территории России. Цену на продукцию уточняйте у менеджеров.
Ткань хлопчатобумажная авиационная от производителя . Ткань хб авиационная производится по ГОСТ 14619-69, ТУ 17РСФСР-60-2940-85, ТУ 17РСФСР60-11607-88. У нас Вы можете приобрести авиационную хб ткань отличного качества.
Ткань хлопчатобумажная авиационная широко используется ведущими самолетостроительными и авиаремонтными предприятиями России. Среди авиационных хлопчатобумажных тканей, производимых ТД СТТ можно отметить:
Ткань АСТ-100 по ГОСТ 14619-69
Ткань АСТ-100(ТО) по ТУ 17РСФСР-60-2940-85
Ткань АМ-93 по ТУ 17РСФСР60-11607-88
Ткань АМ-100 по ГОСТ 14619-69
Ткань АХКР по ГОСТ 14619-69
Ткань АОД по ГОСТ 14619-69
Ткань термоусадочная 5360-79 по ТУ 8278-171-35227510-2009
Самолетостроение в наше время является одним из ведущих отраслей производства современной России. Очень важно поддерживать его на высоком уровне, и поэтому еще в советском союзе было разработано большое количество ГОСТов на авиационные материалы. Многие хлопчатобумажные ткани для авиационной промышленности производятся по ГОСТ 14619-69, который был разработан именно в СССР.
Какая температура стойкость у ткани ахкр
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Метод определения стойкости к агрессивным средам
Industrial fabrics.
Method for determination of resistance to attack
by corrosive media
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом легкой промышленности СССР
В.В.Стулов, И.С.Давыдова, Л.Д.Киселева, Г.К.Щеникова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 27.09.91 N 1548
3. Срок первой проверки — 1997 г., периодичность проверки — 5 лет
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Настоящий стандарт распространяется на технические ткани из хлопчатобумажной пряжи, химических нитей и смешанные и устанавливает метод определения стойкости к агрессивным средам.
Сущность метода заключается в определении изменения разрывной нагрузки ткани в процентах после воздействия на нее агрессивных сред.
Термин, применяемый в настоящем стандарте, и пояснение к нему даны в приложении 1.
1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ
Отбор проб — по ГОСТ 29104.0 со следующим дополнением: длина точечной пробы должна быть не менее 1 м.
2. АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ, РЕАКТИВЫ
2.1. Для проведения испытаний применяют:
термостат типа ТС-15 или ТС-16А, обеспечивающий температуру (100±2) °С;
термометр ртутный стеклянный лабораторный по ГОСТ 28498;
эксикатор по ГОСТ 25336 для выдерживания элементарных проб тканей в агрессивных средах при температурах, установленных по ГОСТ 10681;
колбу емкостью 500 см , снабженную холодильником типа XIII по ГОСТ 25336 для выдерживания элементарных проб тканей в агрессивных средах при повышенных температурах;
сосуд для промывки элементарных проб тканей;
бумагу индикаторную по ГОСТ 1469;
агрессивные среды (приложение 2).
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1. Перед испытанием точечные пробы выдерживают не менее 24 ч в климатических условиях, предусмотренных ГОСТ 10681. В этих же условиях проводят испытания.
3.2 Из каждой точечной пробы параллельно кромке на расстоянии не менее 50 мм вырезают элементарные пробы размером (30 500) мм.
Допускаемое отклонение по размеру элементарных проб — ±1 мм.
Читайте также: Краска спрей cadence для ткани
3.3. Приготовляют агрессивные среды необходимой концентрации.
Перечень агрессивных сред при определении стойкости тканей к их воздействию приведен в приложении 2.
Допускается использовать другие агрессивные среды в зависимости от условий эксплуатации.
Тип, концентрацию, температуру среды и время выдерживания в ней элементарных проб устанавливают в соответствии с нормативно-технической документацией на конкретные ткани в зависимости от условий эксплуатации.
3.4. Для проведения испытаний в агрессивных средах при повышенной температуре включают термостат и нагревают до заданной температуры. Температура считается установленной, если в течение 0,5 ч изменения показаний термостата не превышают ±2 °С.
4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Определяют разрывную нагрузку элементарных проб по ГОСТ 29104.4: трех — по основе и четырех — по утку.
4.2. Остальные элементарные пробы ткани в количестве трех по основе и четырех по утку выдерживают в агрессивных средах при одной из следующих температур: 20, 50, 70, 100 °С с допускаемым отклонением ±2 °С.
Продолжительность выдерживания элементарных проб ткани в агрессивных средах должна составлять 8, 24, 72 ч с допускаемым отклонением ±0,5 ч.
Отсчет времени выдерживания элементарных проб начинают с момента погружения их в среду. Перерывы при выдерживании не допускаются.
4.3. Загрузка емкости не должна превышать 75% ее объема, при этом уровень среды над элементарными пробами должен быть не менее 1 см.
Агрессивную среду допускается использовать трижды, если общее время выдерживания элементарных проб не более 72 ч. Если ткань достаточно сильно взаимодействует с агрессивной средой, раствор необходимо менять после одного испытания, особенно при его невысокой концентрации.
При замене среды емкость перед заполнением промывают проточной водой до нейтральной реакции по универсальной индикаторной бумаге, споласкивают дистиллированной водой и сушат до удаления влаги.
4.4. В эксикатор помещают элементарные пробы в количестве трех по основе и четырех по утку и заливают их агрессивной средой в соответствии с п.4.3.
4.5. Элементарные пробы выдерживают в агрессивной среде в соответствии с п.4.2.
4.6. Элементарные пробы осторожно вынимают из агрессивной среды стеклянной палочкой и помещают в сосуд для промывания. Пробы промывают сначала проточной водой до нейтральной реакции по универсальной индикаторной бумаге (цвет индикаторной бумаги не изменяется), затем в дистиллированной воде.
Обмен дистиллированной воды проводят после промывания 20 элементарных проб ткани.
4.7. Промытые элементарные пробы ткани слегка отжимают между слоями фильтровальной бумаги для удаления избытка влаги и сушат при комнатной температуре не менее 24 ч.
4.8. Высушенные элементарные пробы подвергают визуальному осмотру. Если структура ткани не нарушена, элементарные пробы выдерживают в климатических условиях по ГОСТ 10681 не менее 24 ч.
4.9. Определяют разрывную нагрузку элементарных проб после выдерживания в агрессивных средах — по ГОСТ 29104.4.
4.10. Определение стойкости ткани к агрессивным средам при повышенных температурах
4.10.1. Колбу заполняют агрессивной средой в соответствии с п.4.3 и помещают в термостат, предварительно нагретый до заданной температуры. Подключают холодильник типа XIII.
Температура агрессивной среды считается установленной, если в течение 0,5 ч изменения показаний термометра не превышают ±2 °C.
4.10.2. Элементарные пробы помещают в колбу с агрессивной средой, нагретой до заданной температуры. Подключают холодильник типа XIII.
Читайте также: Простые игрушки из ткани с ребенком
Элементарные пробы ткани выдерживают в агрессивной среде в соответствии с п.4.2. По истечении времени выдерживания отключают холодильник и далее испытания проводят по пп.4.6-4.9.
4.11. Испытания необходимо проводить в помещении с приточно-вытяжной вентиляцией или в вытяжном шкафу, а также применять средства защиты (резиновые перчатки, защитные очки).
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. Стойкость тканей к агрессивным средам ( ) в процентах вычисляют по формуле
,
где — среднее арифметическое значение разрывной нагрузки элементарной пробы до выдерживания в агрессивной среде;
— среднее арифметическое значение разрывной нагрузки элементарной пробы после выдерживания в агрессивной среде.
Вычитания проводят до второго десятичного знака с последующим округлением до первого десятичного знака.
5.2. При нарушении структуры ткани следует считать ткань нестойкой к агрессивной среде при выбранных условиях испытаний.
5.3. Сопоставимыми считают результаты, полученные при одинаковых режимах испытаний (температуре, продолжительности воздействия среды, ее концентрации).
Ткани прорезиненные
Прорезиненные ткани производятся на основе капроновых, полиэфирных и натуральных текстилей с одно- и двухсторонним покрытием резиной на основе натурального и синтетических каучуков. Прорезиненные технические ткани находят свое применение в производстве надувных изделий — водо, газонепроницаемых, атмосферостойких; для спецодежды, медицинских изделий. Они сочетают в себе высокую прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и стойкость к агрессивным средам. Нанесение резины на один из видов основы может осуществляться следующими способами: прорезиниванием на клеепромазочных машинах (наносится наиболее тонкий слой), промазыванием и обкладкой на каландрах. Ткани с синтетической основой имеют большую стойкость к гниению, воздействию химических реагентов, микроорганизмов, воды, тепла и света. При изготовлении материала на клеепромазочной машине на ткань с одной стороны наносится каучуковый клей, на 85 % состоящий из растворителя (бензина), который, проходя над подогреваемой плитой, испаряется, и на ткани остается только каучук. Дальнейшим этапом является процесс непрерывной (иногда прерывной) вулканизации и превращения каучука в. Суть этого процесса заключается во взаимодействии каучука с серой и тепловой обработке, после которых его молекулы смешиваются в единую пространственную сетку. В результате повышается прочность, твердость и эластичность материала, и снижаются его пластичность и способность к набуханию и растворению в орграстворителях. Все прорезиненные ткани имеют следующие технические свойства: *механическая прочность. Благодаря текстильной основе такой материал выдерживает большие нагрузки и очень прочен на разрыв, особенно если основу составляют синтетические волокна; * водонепроницаемость. Резиновый слой не позволяет молекулам воды проходить сквозь материал; * стойкость к растяжению и истиранию (степень бывает разной и зависит от назначения); * очень низкая паро- и газопроницаемость; *стойкость ко многим агрессивным средам. Ткань выдерживает воздействие морской и речной воды, кислотных и щелочных растворов и т. д. ; * стойкость к старению. Для повышения стойкости старения от солнечного света к резине добавляют белый, желтый или зеленый красящие пигменты, способные поглощать коротковолновую часть спектра солнечных лучей. В зависимости от сферы применения такие материалы имеют различную толщину, внешний вид и технические характеристики. Могут быть однослойные, двухслойные и многослойные. Однослойные подразделяются на односторонние и двусторонние. В последних тканевая основа находится между двумя слоями резины. Двухслойные состоят из двух слоев основы и резиной между ними. В многослойных могут присутствовать несколько слоев резины, ткани и войлока. Баллонные материалы с прорезиненной поверхностью в основе имеют, как правило, шелк или перкаль. Они легкие и прочные и отличаются очень низкой газопроницаемостью за счет наложения 15 и более слоев клея (сначала более жидкого для лучшего сцепления с основой, затем более вязкого). Их используют для производства аэростатов, стратостатов, дирижаблей. В нефтяной, газовой и автомобильной промышленности прорезиненную ткань используют для производства мембран, емкостей, завес, диафрагм, ремонта шин и так далее. В горной промышленности такие материалы служат основой для горноспасательной аппаратуры. Туристическое и спортивное снаряжение также не обходится без применения водостойкой ткани. Из нее делают надувные лодки, тенты и палатки, рюкзаки и много других изделий, в том числе надувных Из прорезиненных тканей делают рабочую одежду нефтяников, рыбаков, и газовщиков, форменную одежду работников водоканала, различных отраслей химической промышленности. Такая одежда защищает от воздействия воды, химических веществ, паров и газов, а также имеет высокую механическую прочность. Изготавливают спасательное оборудование, спасательные надувные лодки и жилеты, которые должны быть водостойкими и прочными, также изготавливают из прорезиненных тканей. Также это незаменимый прокладочный материал на автозаводах, изолятор для электрокабеля, сырье для пошива всевозможных защитных чехлов и т.д.