Линия для пропитки тканей

Общие сведения, область применения установки для пропитки стеклоткани

Пропиточная машина ИНТ-793-1000 предназначена для пропитки ткани растворными связующими.

УПМ разматывает ткань с тормозным усилием (требуемым натяжением), предварительно сушит ткань в 4-х секционной камере с принудительной вентиляцией и возможностью задания различной температуры для каждой секции. Ткань пропитывается в ванне, проходит через регулируемые отжимные ролики и попадает в 4-х зонную сушильную камеру с системой удаления паров. Тянущее устройство создает необходимое усилие для протяжки ткани. Намотчик ровно наматывает рулоны с постоянным (заданным) натяжением.
Установка имеет узел сшивки стеклоткани, в котором два конца ткани фиксируются, и оператор проходит зашивочной машинкой по стыку ткани. Накопитель запасает ткань на время сшивки с новым рулоном. В момент сшивки размотка останавливается. Для исключения остановки ткани в зоне сушки (что недопустимо!) в этот момент, ткань из накопителя уходит на подсушку, тем самым нанесение связующего и сушки происходит непрерывно. Отжимные ролики в момент прохождения шва разжимаются, для предотвращения обрыва полотна. Система термостатирования ванны поддерживает заданную температуру связующего.

Мы разработали пропиточную машину с учетом легкого доступа ко всем узлам и агрегатам, для проведения ремонта и сервиса и постоянного наблюдения за производственным процессом. Движущиеся и вращающиеся части машины, а также элементы машины, имеющие температуру выше 60 °С надежно защищены от несанкционированного доступа персонала во время работы.

Технические характеристики пропиточной машины.

максимальная ширина ткани — 1000 мм;
максимальный вес ткани (поверхностная плотность) — 1000 г/м2;
толщина ткани — 0,1 — 1,0 мм;
максимальный диаметр рулона с тканью — 500 мм;
длина гильз — от 1000 до 1300 мм;
скорость линии — 0,5 — 5 м/мин;
температура связующего в ванне — 20-30 °С;
Размеры рабочего пространства:
длина — не более 10000 мм;
ширина — не более 5000 мм.
Электроэнергия — 3 ̴ 380В ±10 %, 50 Гц
Пневмосистема(сжатый воздух) — 0,6 МПа
Мощность установленная — 160 кВт
Степень защиты оборудования — IP44, IP54
Дополнительные характеристики оборудования.
общий счетчик и счетчик метража на приемном устройстве с возможностью сброса показаний (для контроля метража каждого рулона);
автоматическое регулирование положения ткани на намотке, для предупреждения сползания ткани с валов и ровной намотки в рулон;
автоматическое регулирование температуры связующего в ванне;
автоматическое регулирование температуры в зонах подсушки и сушки пропитанной ткани;
регистрация параметров, построение графиков изменения температур с записью на электронный носитель (с возможностью вывода на печать).

Состав пропиточной линии.

Узел размотки ткани

Узел размотки ткани оснащен двойным устройством размотки. Предусмотрено крепление бумажных, винипластовых и металлических гильз длиной от 1000 до 1300 мм с внутренним диаметром 60-120 мм с пневматическим механизмом зажима рулона для быстрой замены рулона с тканью во время рабочего процесса.
Пневматическое тормозное устройство управляет натяжением и регулировкой. Контролирует натяжение тензометрический вал.
Максимальный диаметр рулона — 600 мм.
Максимальный вес — 200 кг.
Максимальное натяжение — 3 Н/см.
Предусмотрен механизированный подъем (установка) рулонов на отпускной механизм — тельфер электрический г/п 0,5 т.
Предусмотрена безопасная загрузка рулона ткани в верхнее положение узла размотки при вращающемся рулоне ткани, установленном в нижнем положении узла размотки.

Модуль сшивки ткани

Модуль сшивки ткани соединяет концы ткани в процессе пропитки при замене рулонов ткани. Модуль интегрирован в узел размотки ткани и представляет собой систему пневматических зажимов ткани и ручную швейную машинку на подвесе.

Накопитель для ткани

Накопитель запасает ткань на время склейки с новым рулоном. В момент сшивки размотка останавливается. Для исключения остановки ткани в зоне сушки (что недопустимо!) в этот момент, ткань из накопителя уходит на подсушку и нанесение связующего и сушка происходит непрерывно. Емкость накопителя — 8 м.

Печь подсушки ткани.

Печь удаляет влагу из ткани перед нанесением на нее связующего. Количество зон в печи — 4. Максимальная температура по зонам:

зона 1 — 60 °С;
зона 2 — 150 °С;
зона 3 — 200 °С;
зона 4 — 30 °С.

Температура в печи поддерживается автоматически, значения регистрируются и архивируются в виде графиков с возможностью вывода на печать. Теплоноситель — масло. В последней зоне нет нагревательных элементов, она служит для охлаждения ткани перед пропиткой. В каждой зоне установлено 2 датчика температуры по одному с каждой стороны ткани. Точность поддержания температуры ± 5 °С.

Узел пропитки ткани

Узел пропитки равномерно пропитывает ткань связующим. Пропиточная ванна подогревает связующее до необходимой температуры (20-30 °С). Ванна опускается и поднимается в рабочее положение пневматическим приводом.
Предусмотрен слив связующего из ванны и система отжимных валов для удаления излишков связующего с ткани, с помощью которых регулируется содержание смолы в ткани. Зазор между валами регулируется.
Температура связующего в ванне поддерживается с точностью ± 2 °С.
При минимальном уровне связующего в ванне, подается сигнал на аварийную сигнализацию.
Валы узла пропитки с хромированным покрытием.
Емкость ванны — 30 л.
Количество сменных ванн — 2 шт.
Связующее наливается в бак и в процессе пропитки подается в ванну насосом до заданного уровня по датчику.
Предусмотрена промывка пропиточного бака и труб, подающих связующее в пропиточную ванну, циркуляцией ацетона, заливаемого в бак.

Печь сушки пропитанной ткани.

Печь сушки равномерно просушивает ткань по ширине полотна (±3 °С). В печи 4 зоны сушки с нагревом от масляных радиаторов. Максимальная температура по зонам:

зона 1 — 100 °С;
зона 2 — 125 °С;
зона 3 — 125 °С;
зона 4 — 70 °С.

Каждая зона независимая с собственным устройством контроля, регулирования и регистрации заданной температуры. Количество датчиков температуры на зону — 4 шт. (по 2 с каждой стороны ткани на высоте 1/3 и 4/5 от общей высоты зоны).

Валы в печи с хромированным покрытием.

Система вентиляции.

Вентиляция удаляет смеси газов в процессе сушки. Вентилирует камеру сушки, что исключает образование в ней взрывоопасных концентраций. Препятствует выходу воздуха, загрязненного парами растворителя, из зон сушки в помещение.
При отказе системы вентиляции отключаются нагревательные элементы и автоматическое опускание ванны со связующим.

Устройство тянущее

Устройство является главным приводом машины и создаёт тяговое усилие при размотке с рулона и прохождения ткани через узел нанесения связующего и зоны сушки. Тянущее устройство задает скорость линии и не останавливается в процессе работы машины, за исключением случаев, когда связующее не наносится и нагреватели выключены.
Вал, обращенный к пропитанной ткани с хромированным покрытием.
Диапазон скоростей: 0,5 — 5 м/мин.

Размотчик пленки

Узел разматывает разделительную пленку, которая препятствует слипанию слоев препрега. Предусмотрено фрикционное тормозное устройство. Конструкция зажима гильзы (рулона) обеспечивает быструю замену рулона в процессе работы. Установка рулонов пленки механизирована. Размотчик пленки автоматически подстраивается под кромку ткани, для ровного нанесения пленки на ткань. Предусмотрен узел разравнивания пленки.
Внутренний диаметр гильз: 60 — 120 мм.
Максимальный диаметр рулона — 400 мм.
Длина гильз — от 1000 до 1300 мм.

Читайте также: Сертификация продукции по ткани

Устройство правки кромки

Устройство правки кромки автоматически регулирует положения ткани на намотке, а также для предупреждает сползание ткани с валов и обеспечивает ровную намотку ткани в рулон. Устройство интегрировано в намотчик ткани.

Узел намотки ткани сдвоенный.

Данный узел наматывает ткань в рулон заданной длины. Для крепления подходят бумажные и металлические гильзы с внутренним диаметром 60-120 мм. Конструкция зажима гильзы (рулона) обеспечивает быструю замену рулона в процессе работы и безопасную заправку ткани на гильзу. Удельное натяжение полотна ткани до 12 Н/погонный сантиметр, при этом обеспечивается возможность регулировки, контроля и регистрации натяжения полотна.
Скорость протяжки полотна ткани постоянная с возможностью регулирования.
Максимальный диаметр рулона — 500 мм.
Установка и съем рулонов пропитанной ткани механизирован — при помощи тельфера.
При намотке ткани на гильзу обеспечивается контроль и автоматическое регулирование положения кромки полотна с допуском ± 5 мм.
Предусмотрена безопасная разгрузка рулона препрега из верхнего положения узла намотки и заправки в узел гильзы при вращающемся рулоне, установленном в нижнее положение узла намотки.

Система автоматического углекислотного пожаротушения

Система ликвидирует возгорания в зонах сушки. При отсутствии давления в системе углекислотного пожаротушения, блокируется работа машины. Углекислотные баллоны легко заменить. Предусмотрен датчик, фиксирующий возгорание в зонах сушки и автоматическое и ручное включение системы пожаротушения.

Электрическая часть и система управления

Система управления разработана и смонтирована на базе контроллера Siemens Simatic S7-315. Все контролируемые параметры машины перед пуском в работу задает технолог с панели оператора при помощи рецептов.

Информация с контроллера передается на верхний уровень системы управления — персональный компьютер. Визуализация выполнена на SCADA-системе WinCC, что позволяет в режиме реального времени управлять технологическим процессом.

Автоматически поддерживаются следующие параметры:

скорость линии, м/мин
натяжение намотки, Н/см
температуру в зонах подсушки ткани, °С
температуру в зонах сушки пропитанной ткани, °С
температуру связующего в ванне узла пропитки, °С
регулировку кромки полотна при намотке и размотке, корректировка положения полотна
натяжение размотки, Н/см

Система диагностики неисправностей обеспечивает:

выполнение функций оперативного контроля состояний элементов комплекса;
диагностику возможных неисправностей;
автоматическое отключение при возникновении аварийной ситуации;
возможность быстрого определения места неисправности.

Комплект и сроки поставки

машина пропиточная в сборе — 1 шт
паспорт машины на бумажном носителе — 1 экз
паспорта покупных изделий — 1 комплект
руководство по эксплуатации — 2 экз
руководство оператора — 2 экз
схемы принципиальные электрические — 2 комплекта
схемы принципиальные гидравлические — 2 комплекта
схемы принципиальные пневматические — 2 комплекта
документация в электронном виде (СD) — 1 экз.
запасные части для обеспечения работы установки в гарантийный период — 1 комплект
специальный инструмент, приспособления и принадлежности для обслуживания машины — 1 комплект

Установка для пропитки тканей ИНТ 793.000.00 ПС
ОАО «Салют» г. Самара 2015

Установка для пропитки тканей разработана и изготовлена компанией «Интек» для нужд и согласно технического задания компании ОАО «Салют» г. Самара.

Установка для пропитки тканей ИНТ 793 000 00 предназначена для производства тканевых препрегов шириной до 1250мм, путем окунания в раствор предварительно просушенной ткани, последующей сушки и намотки в рулон.

Длина оборудования в сборе, м 8,9
Ширина оборудования в сборе, м 5,5
Высота оборудования в сборе (включая кабельные лотки), м 6
Масса оборудования в сборе, т 18
Площадь, занимаемая оборудованием (без учёта технологических проходов),м2 38,5
Общая площадь линии (с учётом технологических проходов и рабочего места оператора), м2 70

Максимальная ширина ткани, мм 1250
Скорость протяжки ткани, м/мин 0,2 .. 4
Максимальный вес ткани (поверхностная плотность), г/м2 1000
Толщина ткани, мм 0,1 .. 1,5
Максимальный диаметр рулона, мм 500
Максимальный вес рулона, кг 250
Длина гильз, мм 1000 .. 1400
Диаметр гильз 60 .. 120
Температура связующего в ванне, оС 203
Суммарная мощность вентиляционных установок, м³/час 2500

Электроэнергия напряжение, В 3×380/220 (+10%. -15%)
частота, Гц 50
установленная мощность, кВт 160
Сжатый воздух (для работы пневмоавтоматики) давление, МПа 0,7
расход, л/мин 50 (не более)

Состав установки для пропитки тканей

В состав установки для пропитки тканей ИНТ 793.000.00 входят следующие основные элементы (отдельно монтируемые механизмы):

Узел размотки ткани.
Накопитель для ткани.
Печь подсушки ткани.
Узел пропитки ткани.
Печь сушки ткани.
Устройство тянущее.
Механизм подъема рулонов.
Система вентиляции.
Площадка обслуживания.
Система охлаждения.

Мы разработали установку с учетом легкого доступа ко всем узлам и агрегатам, для проведения ремонтных и сервисных работ и наблюдения за производственным процессом. Для легкой очистки, все части оборудования, которые соприкасаются со связующим, выполнены из нержавеющей стали. Все движущиеся и вращающиеся части линии, а так же элементы линии имеющие температуру выше 60 ºС, надежно защищены от несанкционированного доступа персонала во время работы.

Установка скомпонована линейно вдоль оси, и имеет доступ к узлам со всех сторон, а так же площадку обслуживания на отметке +3500мм, для удобства заправки ткани и обслуживания механизмов.

Разработка и изготовление модулей установки пропитки тканей велись на производственных площадях нашей компании и затем доставлялись и собирались на объекте заказчика.

Монтаж установки

До начала монтажа линии мы нанесли разметку осевых линий на фундаменте, согласно монтажного чертежа.
Первыми установили самые габаритные узлы – печи. Положение печей относительно горизонта устанавливается уровнем, относительно разметки – строительным угольником. Под опорные поверхности при необходимости подкладываются регулировочные пластины. Печи фиксируются к фундаменту с помощью анкерных болтов.
Далее установили накопитель, при этом он скрепляется с печью подсушки стяжными болтами. Таким же образом смонтировали тянущее устройство со стороны печи сушки пропитанной ткани.
Узел пропитки ткани установили под печь и зафиксировали анкерными болтами к фундаменту. Со стороны накопителя смонтировали узел размотки ткани, а узел намотки ткани установили со стороны тянущего устройства.
Далее собирали площадку обслуживания с лестницей.
Механизмы подъема рулонов смонтировали с обеих сторон линии.
После фиксации основных элементов линии мы установили шкафы электрические силовые, стойки для крепления электрических лотков и шкафов управления, сетчатые ограждения с калитками, закрепили шкафы управления и пневмоавтоматики, разместили электрические лотки и развели электрические кабели.
Произвели монтаж, подключение пневматической системы и электромонтажные работы.

Наладка пропиточной установки

Первичная наладка производится после монтажа, а последующие для работы с тканями различной ширины. Она заключается в установке и фиксации элементов, имеющих регулировку для работы с различными тканями.

Устанавливаем и фиксируем «бабки» размотчика в таком положении, чтобы середина рулона совпадала с воображаемой линией, проходящей через геометрический центр самого размотчика и всей установки.
Регулируем положение датчиков обнаружения шва и уровня связующего на узле пропитки ткани.
Регулируем положение датчиков кромки на намотчике таким образом, чтобы середина рулона совпадала с осевой линией установки.
После наладки механических элементов необходимо подобрать и задать на панели управления технологические параметры: скорости всех приводов, температурные режимы всех зон печей, а также усилие натяжения и параметры намотки.

Читайте также: Пигментная ткань местоположение функции

Технологический процесс

Подготовка

Открываем вентили на трубопроводах подачи сжатого воздуха, входное давление д.б. в пределах 5,5-6,5 Бар.
Включаем питание силового шкафа и дожидаемся появления главного меню панели управления. В случае появления сообщений об аварийных ситуация, устраняем их.
Загружаем при помощи подъёмника один рулон и сшиваем его с заправленной тканью.
Запускаем линию и намотчик. Дожидаемся когда шов пройдет отжимные ролики и выключаем намотчик и линию. Запускаем вентиляторы печи и нагрев печи, после прогрева печей можно приступать к работе.

Рабочий процесс

Запускаем линию, включаем соответствующий намотчик и поднимаем ванну со связующим вверх.
Дожидаемся когда заправочная ткань перемотается, отрезаем ее а конец пропитанной ткани заправляем на гильзу другого намотчика, включаем его и запускаем новый рулон. Намотчик с заправочной тканью выключаем.

Остановка работ

Для окончания работы: устанавливаем рулон с заправочной тканью на свободный размотчик, сшиваем его с тканью и когда шов дойдет до ванны со связующим, опускаем ванну вниз. Дожидаемся, когда пропитанная ткань полностью намотается на готовый рулон, отрезаем ее, а заправочную ткань заправляем на гильзу другого намотчика. Выключаем намотчики. Останавливаем линию. Выключаем нагрев печи. После того как печь остынет выключаем вентиляторы.

Система автоматического управления установкой для пропитки.

Автоматизированная система управления процессом Установки для пропитки тканей ИНТ 793 (далее «система») имеет централизованную архитектуру построения и предназначена для управления в режиме реального времени с возможностью работы объектов в локальном режиме при временном отсутствии связи между объектом управления и центральным сервером. В локальном режиме система обеспечивает полноценный контроль и управление параметрами технологического процесса. Система обеспечивает визуализацию и контроль в режиме реального времени состояния оборудования и технологических параметров.
Вся информация выводится на экран рабочего места оператора в реальном времени в виде мнемосхем, таблиц, графиков, предупредительных и аварийных сообщений.
Система выполнена на контроллере SIEMENS SIMATIC S7300 (312). Шкафах управления RITTAL. Автоматах защиты двигателя, бесконтактных реле и электромагнитных пускателях SIEMENS. Частотных преобразователях SIEMENS MICROMASTER 440. Сервоприводах Schneider Electric LXM32C. Для визуализации и задания технологических параметров устройства установлен промышленный компьютер с сенсорным экраном.

ПТК САУ предназначена для обеспечения эффективного функционирования оборудования системы и выполняется с применением программно-технического комплекса (ПТК), обеспечивающего автоматическое и оперативное управление.
Целью создания ПТК САУ является:

обеспечение работы оборудования в диапазоне допустимых технологических нагрузок;
безопасность работы оборудования;
снижение вероятности ошибочных действий оперативного персонала;
повышение степени автоматизации за счет возможности внедрения отработанных алгоритмов программно-логического управления и выполнения необходимых вычислений;
улучшение качества протекания технологических процессов в различных режимах;
улучшение условий труда оперативного и обслуживающего персонала;
повышение надежности функционирования КТС ПТК САУ;
анализ архивных данных.

Достижение перечисленных целей ПТК САУ обеспечивается за счет реализации распределенной иерархической структуры системы с применением программно-технического комплекса и автоматизированного рабочего места (АРМ оператора).

ПТК САУ строится в виде отдельных подсистем, каждая из которых имеет свои задачи.
Функции, выполняемые каждой подсистемой, реализуются на трех уровнях управления:

на первом, полевом уровне осуществляются необходимые измерения и реализуется управление процессом исполнительными механизмами;
на втором уровне (контроллер и УСО), осуществляется обработка измерений с полевого уровня и выдача команд управления, обеспечивается автономное управление соответствующим технологическим оборудованием по заданным алгоритмам с использованием информации, получаемой с первого уровня, а также оперативных команд, получаемых с верхнего уровня;
на третьем, операторском уровне осуществляется представление необходимой информации оперативному персоналу и обеспечивается возможность выдачи оперативных (дистанционных) команд, а также выполняются необходимые вычисления, архивирование и представление информации в наглядной графической форме.
Контроль измеряемых параметров и выдача оперативных команд осуществляется с АРМ оператора.
САУ строится как открытая система, позволяющая наращивать и корректировать объемы и функции контроля и управления, а также ее математическое и программное обеспечение в процессе разработки, наладки и последующей эксплуатации.

Функциональная структура ПТК САУ

ПТК САУ системы создается в виде информационно-управляющей системы, работающей в режиме реального времени и обеспечивает сбор, обработку и представление технологической информации, цифровое управление, регулирование и защиту технологического оборудования. ПТК САУ строится в виде многоуровневой системы на базе программно-технических средств фирмы SIEMENS.
На нижнем уровне выполняются функции связи системы с объектом управления. На этом уровне реализован прием аналоговых и дискретных сигналов от датчиков, контактов реле и т.п.
На этом же уровне реализуются функции управления исполнительными механизмами.
ПТК САУ производит архивирование и протоколирование данных о технологических параметрах, срабатывании защит и блокировок, действии программ и подпрограмм, действиях оперативного персонала, неисправностях на технологическом оборудовании и в системе. Доступ к этим данным возможен с рабочего места оператора (АРМ).

Оперативные и информационные функции

Система реализована таким образом, что вмешательство оперативного персонала в работу оборудования минимально:

задание необходимых параметров;
пуск системы в автоматический режим;
останов системы;

Информационные функции, выполняемые системой оперативно:

контроль за данными, характеризующими текущее состояние оборудования и работой автоматических устройств;
предупредительная и аварийная сигнализация;
регистрация, хранение и представление информации о технологических параметрах, переключениях в технологической схеме, работе автоматики и действиях оперативного персонала;
регистрация и архивирование информации об аварийных ситуациях.

Функции, обеспечивающие качество и надежность работы ПТК САУ, выполняемые автоматически:

диагностика состояния технических средств системы автоматического управления;
проверка достоверности входной информации и выдача сообщений о фактах недостоверности;
диагностика состояния исполнительных механизмов, выдача сообщений о фактах неисправности;
проверка цепей технологических защит, опробование схем технологических защит;
блокирование ошибочных сигналов и воздействий при ошибках, отказах и неисправностях;
формирование и накопление информации и выдача сообщений оперативному персоналу и обслуживающему персоналу ПТК САУ при отказе технических средств с указанием устройства, места, времени и вида отказа;

Функции, выполняемые обслуживающим персоналом ПТК САУ:

проверка правильности функционирования технических и программных средств ПТК САУ и выявление неисправностей, не обнаруженных системой;
корректировка в регламентируемых пределах динамических настроек и уставок, а также предусмотренных проектной документацией структурных решений и алгоритмов.

Техническая структура ПТК САУ

Разрабатываемая система имеет три уровня:

Нижний (полевой) уровень

В состав нижнего уровня входят: первичные преобразователи (датчики) измеряемых параметров, исполнительные механизмы и устройства.

Средний уровень контроллеров и УСО

Средний уровень программно-технического комплекса включает в себя контроллер SIEMENS SIMATIC серии S7-300 и модулями ввода-вывода аналоговых и дискретных сигналов (модули УСО), обеспечивающими основные функции системы по сбору информации, ее обработке и выдаче управляющих воздействий на исполнительные механизмы, а также диагностику периферийного оборудования. Модули контроллеров и УСО также имеют программно-аппаратные средства самодиагностики.

Читайте также: Ожог от ткани как лечить

Контроллер и модули ввода/вывода объединены в стойки, которые располагаются в шкафах ПТК САУ.

Стойки размещаются в типовых шкафах ПТК САУ, в которых кроме них устанавливаются релейные модули, устройства питания, клеммные соединители, автоматы защиты двигателей, электромагнитные пускатели, преобразователи частоты и т.п.

Модульный программируемый контроллер для решения задач автоматизации низкого и среднего уровня сложности, имеет широкий спектр модулей для максимальной адаптации к требованиям решаемой задачи. Использование распределенных структур ввода-вывода и простое включение в сетевые конфигурации. Удобная конструкция и работа с естественным охлаждением. Свободное наращивание функциональных возможностей при модернизации системы управления. Высокая мощность благодаря наличию большого количества встроенных функций и стандартных библиотек.

Программируемый контроллер SIMATIC S7-300 имеет:

сертификат соответствия и метрологический сертификат Госстандарта России;
разрешение на применение федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору;
сертификаты DIN, UL, CSA, FM, CE;

Программируемый контроллер S7-300 включает в свой состав:

модуль центрального процессора (CPU);
блоки питания (PS) для питания контроллера и внешнего оборудования;
сигнальные модули (SM), предназначенные для ввода и вывода дискретных и аналоговых сигналов;
коммуникационные процессоры (СР) – интеллектуальные модули, выполняющие автономную обработку коммуникационных задач в промышленных сетях AS-Interface, PROFIBUS, Industrial Ethernet, PROFINET и системах PtP связи. Применение загружаемых драйверов для СР 241 позволяет расширить коммуникационные возможности контроллера поддержкой обмена данными в сетях MODBUS RTU и Data Highway.
интерфейсные модули (IM) для подключения стоек расширения к базовому блоку контроллера.

Конструкция контроллера отличается высокой гибкостью и удобством обслуживания. Все модули устанавливаются на профильную шину и фиксируются в рабочих положениях винтами. Объединение модулей в единую систему выполняется с помощью шинных соединителей (входят в комплект поставки каждого модуля), устанавливаемых на тыльную часть корпуса. Произвольный порядок размещения модулей в монтажных стойках. Фиксированные посадочные места занимают только модули PS, CPU и IM. Наличие съемных фронтальных соединителей, позволяющих производить быструю замену модулей без демонтажа их внешних цепей модулей. Механическое кодирование фронтальных соединителей исключает возможность возникновения ошибок при замене модулей.

Все центральные процессоры S7-300 характеризуются следующими показателями:

высокое быстродействие;
Загружаемая память в виде микрокарты ММС;
развитые коммуникационные возможности, одновременная поддержка большого количества активных коммуникационных соединений;
работа без буферной батареи.

ММС используется для загрузки программы, сохранения данных при перебоях в питании CPU, а также для архивирования данных.

Типовой набор встроенных технологических функций позволяет решать задачи скоростного счета, измерения частоты или длительности периода, ПИД — регулирования, позиционирования, перевода части дискретных выходов в импульсный режим. Все центральные процессоры S7-300 оснащены встроенным интерфейсом MPI, который используется для программирования, диагностики и построения простейших сетевых структур.

Система команд центральных процессоров включает в свой состав более 350 инструкций и позволяет выполнять:

логические операции, операции сдвига, вращения, дополнения, операции сравнения, преобразования типов данных, операции с таймерами и счетчиками;
арифметические операции с фиксированной и плавающей точкой, извлечение квадратного корня, логарифмические операции, тригонометрические функции;
операции загрузки, сохранения и перемещения данных, операции условных и безусловных переходов, вызов блоков и т.д.

Для программирования и конфигурирования S7-300 используется пакет STEP7. Кроме того, для программирования контроллеров S7-300 может использоваться также весь набор программного обеспечения Runtime, а также широкий спектр инструментальных средств проектирования.

Верхний уровень ПТК САУ

Верхний уровень системы управления строится на базе современной SCADA – системе SIMATIC WinCC Flexible(Windows Control Center). Это компьютерная система человеко-машинного интерфейса, работающая под управлением операционных систем Windows и предоставляющая широкие функциональные возможности для построения систем управления различного назначения:

простое построение конфигураций клиент-сервер;
поддержка резервированных структур систем автоматизации;
неограниченное расширение функциональных возможностей благодаря использованию ActiveX элементов;
открытый ОРС-интерфейс (OLE for Process Control) для реализации функций обмена данными;
простое и быстрое конфигурирование системы, интеграция в единый проект с пакетом STEP7.

Базовая конфигурация системы включает в свой состав набор функций, позволяющих выполнять событийно управляемую сигнализацию, архивирование результатов измерений, регистрировать технологические данные и параметры настройки конфигурации, функции управления и визуализации.

SIMATIC WinCC – базовые функциональные модули:

WinCC Explorer быстрый обзор всех данных проекта, глобальных установок, запуска редакторов и режима Run-time, конфигурация системы «клиент-сервер», загрузка изменений проекта непосредственно в Runtime.
Graphics Designer – разработка мнемосхем с поддержкой централизованно изменяемых шаблонов дизайна, цветовой палитры, объектов пользователя. Динамизация осуществляется с помощью прямой привязки к тегам, динамических диалогов, скриптов на языках ANSI-C и VBS.
Alarm Logging – сбор, вывод и архивация сообщений. Поддерживаются два метода генерации сообщений: периодический опрос тегов или прием пакетов ПЛК. Сообщения могут генерировать звуковые сигналы.
Tag Logging — сбор, обработка и архивация данных процесса. База данных для архивации основана на MS SQL Server. Архивация производится циклически, или управляется событиями в системе. Может производиться архивация отдельных тегов или целиком блоков данных ПЛК. Возможна конфигурация с центральным архивным сервером.
Report Designer – генерация отчетов в свободно программируемом формате, управляемая событиями или по времени. Возможна генерация протоколов сообщений, измеряемых величин и пользовательских отчетов. В отчет можно включать данные из CSV файлов и баз данных.
Global Script программирование действий, производимых с графическими объектами, а также скриптов, выполняющихся в фоновом режиме, на языках ANSI-C или Visual Basic Scripts. Можно подключать динамические библиотеки DLL (только в ANSI-C) и работать с ActiveX объектами.
User Administrator – управление пользователями и уровнями доступа в проекте. Может интегрироваться в систему безопасности Windows при работе совместно с Simatic Logon. Поддерживается управление веб-пользователями для Web Navigator.
Text Library и Text Distributor – управление текстами и мультиязычными проектами. Поддерживается экспорт и импорт текстов из всех редакторов.
Menu & Toolbar редактор, позволяющий создавать пользовательские меню и панели инструментов для экранов и окон.
OS-Project Editor – набор инструментов, таких как автопостроение иерархии мнемосхем, синхронизации времени в системе, конфигурация проектов с несколькими мониторами, контроль работоспособности устройств.

В комплект поставки WinCC входит набор каналов связи для подключения к ПЛК SIMATIC S5/S7. Для организации связи по MPI/PROFIBUS. При подключении по Ethernet через стандартную сетевую карту лицензия Softnet-S7 Lean на 8 подключений уже входит в комплект поставки WinCC. Так же входят все каналы для Modbus, TCP/IP, Allen Bradley Ethernet IP (ControlLogix, PLC5, SLC50x), Mitsubishi семейств FX3U и Q.

Свежие записи
- Балкон в многоквартирном доме: является ли он общедомовым имуществом?
- Штраф за остекление балкона в 2022: что это и как избежать наказания
- Штраф за мусор с балкона: сколько заплатить за выбрасывание окурков
- Оформление балконного окна: выбираем шторы из органзы
- Как выбрать идеальные шторы для маленькой кухни с балконом